Responsable de logística
Preguntas de entrevista estructuradas para Responsable de logística, con lo que revela una buena respuesta en cada una.
ConductualPilotaje de KPIs operativos Describa el proyecto de optimización logística más estructurante que haya liderado en los últimos 18 meses. ¿Cuál era el problema, qué método aplicó y qué resultados medibles obtuvo?
Lo que revela una buena respuestaCapacidad de relatar un proyecto con encuadre claro (problema cuantificado, hipótesis explícitas, plan estructurado en fases), método replicable y resultados cuantificados (coste por pedido, OTIF, productividad por hora-hombre, exactitud de inventario, ahorro en euros). Bonus: la persona candidata distingue lo que dependió de su impulso y lo que dependió del equipo o de los·as proveedores·as. Las personas que describen ayudé a o participé en sin precisar el alcance propio revelan falta de ownership real.
ConductualPilotaje de KPIs operativos Cuénteme una ocasión en la que detectó una desviación operativa importante (caída de productividad, ruptura de stock, error de inventario, ratio de incidencias) antes de que se manifestara abiertamente. ¿Cómo la identificó y cómo la escaló?
Lo que revela una buena respuestaVigilancia y método de detección: la persona candidata describe los indicadores que monitoriza (productividad por hora-hombre, OTIF, exactitud de inventario, ratio de devoluciones, coste por pedido), la frecuencia de revisión y los umbrales de alerta. Capacidad de cuantificación de la desviación y de propuesta de acción correctiva. Bonus: ha puesto un control sistemático en marcha para evitar la repetición.
ConductualLiderazgo de equipos operarios Describa una decisión operativa importante que tomó sobre el almacén contra la opinión inicial de la dirección (por ejemplo un cambio de operador 3PL, una parada de picking, un rechazo de pico, una inversión en automatización). ¿Cómo la sostuvo y cuál fue el resultado?
Lo que revela una buena respuestaPostura de socio·a, no de pura ejecución: la persona candidata describe el desacuerdo, los datos o el razonamiento con el que sostuvo su posición (riesgo de prevención de riesgos laborales, coste oculto, no conformidad reglamentaria, deterioro de OTIF) y el desenlace. Bonus: reconoce los casos en los que la dirección tenía razón y aprendió del error. Las personas incapaces de citar un desacuerdo gestionado revelan o bien una postura demasiado complaciente, o bien falta de exposición real a decisiones difíciles.
SituacionalOptimización del coste por pedido La dirección general le pide reducir el coste por pedido en un 12 % en 9 meses sin tocar la calidad de servicio ni el tamaño de la plantilla fija. ¿Qué hace en las primeras tres semanas?
Lo que revela una buena respuestaEncuadre antes de ejecución: la persona candidata pregunta por la composición exacta de la operación (volumen, mix de pedidos, estacionalidad, modelo de plantilla fija más eventual, layout, sistemas), el desglose actual del coste por pedido partida a partida (mano de obra directa, mano de obra indirecta, alquiler o amortización del almacén, energía, embalaje, transporte interno, sistemas, mermas) y las restricciones (contratos firmes con eventuales, SLA con clientes que mantener). Plan estructurado: auditoría del coste por pedido en dos semanas, identificación de 3 a 5 palancas priorizadas en tres semanas (productividad por hora-hombre, optimización del layout, renegociación de la ETT, embalaje, slotting), validación de los escenarios con la dirección financiera. Las personas que empiezan a recortar sin encuadrar revelan un reflejo de ejecución que produce sobrecostes ocultos y degradación de servicio.
SituacionalPrevención de riesgos laborales en almacén Un·a encargado·a de turno acumula tres incidencias de prevención de riesgos laborales en dos meses (un casi accidente con carretilla, dos amonestaciones por uso incorrecto de EPI en su equipo). La dirección no ha visto el problema. ¿Cómo procede?
Lo que revela una buena respuestaCapacidad de feedback estructurado y escalada proporcional: la persona candidata describe un primer 1:1 documentado con la persona encargada, revisión de los datos de incidencias y de las cámaras o telemática de carretilla si existe, recordatorio de la política interna de seguridad y de las consecuencias contractuales y, según gravedad, formación de reciclaje obligatoria o plan de mejora formal con RR. HH. y con el·la técnico·a de PRL. Bonus: revisa la matriz de incidencias para que el patrón se detecte de forma automática a partir de la segunda incidencia. Las personas que responden lo dejo pasar o despido en la primera revelan falta de método de management directo y de cultura PRL.
SituacionalGestión de proveedores y 3PL Su operador 3PL de referencia incumple OTIF desde hace dos meses (88 % frente al 96 % contractual). El contrato es firme durante 14 meses más. ¿Qué hace?
Lo que revela una buena respuestaCapacidad de pilotar una relación contractual difícil: la persona candidata cuantifica el impacto (pedidos fuera de SLA, € de penalizaciones o devoluciones, riesgo de no servicio al cliente final y de churn), documenta los incumplimientos, convoca una revisión formal de servicio con la dirección del 3PL y prepara un plan B en paralelo (segundo operador, internalización parcial de la operación crítica, ampliación de la cobertura sobre un almacén propio si existe). Bonus: identifica las cláusulas contractuales activables (SLA de OTIF, penalizaciones, resolución por incumplimiento reiterado, auditoría conjunta). Las personas que aceptan el deterioro sin escalada revelan falta de firmeza.
Caso prácticoPilotaje de KPIs operativos Llega a un puesto donde la empresa pasa de 800 a 2.500 pedidos/día en 18 meses por crecimiento orgánico y por la integración de un canal D2C nuevo. Ningún proceso operativo está documentado, la productividad por hora-hombre no se calcula y la dirección general gestiona los picos a mano contratando ETT por urgencia. ¿Cuál es su plan a 90 días para estabilizar la situación?
Lo que revela una buena respuestaMétodo sistémico: (1) diagnóstico exhaustivo de la operación en las primeras 4 semanas (volumen por canal, mix de pedidos, estacionalidad, layout, plantilla fija más eventual, sistemas, partners de transporte salida); (2) priorización de los 3 a 5 procesos cuya falta de estructura amenaza la operación o el cumplimiento (recepción, slotting, picking, packing, expedición, inventario cíclico, reporte diario); (3) plan de documentación e implantación en 60 días con responsables nominales; (4) ritual de reporting diario y mensual estabilizado en 90 días con 5 a 7 KPIs accionables. Las personas que proponen documentarlo todo en 90 días revelan falta de priorización; las que solo apagan fuegos contratando ETT sin estructurar revelan falta de mirada sistémica.
Caso prácticoImplantación de SGA y digitalización Su empresa quiere implantar un nuevo Sistema de Gestión de Almacén (SGA) sobre un almacén de 12.000 m2 con 35 personas operarias en 9 meses, sustituyendo una solución legacy y un parche de Excel. ¿Cómo encuadra el proyecto y qué decide en los primeros 90 días?
Lo que revela una buena respuestaEncuadre completo: (1) requisitos funcionales mapeados con los·as usuarios·as clave (recepción, ubicación, picking, packing, expedición, inventario, devoluciones, multi-cliente si aplica); (2) decisiones estructurantes (SaaS frente a on-premise, integración con el ERP y con los TMS de transporte, partner de implantación, presupuesto y plazo real); (3) plan de migración (ola única frente a olas progresivas, data cleansing del maestro de artículos, formación a turnos, cutover y plan de rollback); (4) impacto en operaciones (caída de productividad esperada durante 4 a 8 semanas, refuerzo de ETT, comunicación a clientes) y métricas de éxito a 3, 6 y 12 meses. Bonus: la persona candidata cita SGA conocidos del mercado español (Mecalux Easy WMS, Reflex, Generix, Manhattan, Microlistics, Logfire, Slimstock) y menciona los riesgos clásicos (sub-dimensionado de formación, data sucia, integración con ERP frágil). Las personas que se centran solo en el coste de licencia revelan visión limitada.
Caso prácticoOptimización del coste por pedido El coste por pedido sube un 9 % en 6 meses sin que la dirección sepa por qué. ¿Cómo monta el diagnóstico?
Lo que revela una buena respuestaMétodo cuantitativo riguroso: (1) descomposición del coste por pedido en sus drivers (mano de obra directa por hora-hombre, mano de obra indirecta, alquiler o amortización del almacén, energía, embalaje, transporte interno, sistemas, mermas, devoluciones); (2) análisis comparado mes a mes y por canal o por categoría de pedido para aislar el o los drivers responsables; (3) verificación de las hipótesis con datos de SGA, partes de horas, facturas de ETT y de embalaje; (4) propuesta de 2 a 3 acciones correctoras priorizadas por impacto y plazo. Las personas que responden hay que mirar todo sin secuenciar revelan falta de método; las que culpan a la ETT sin descomposición revelan sesgo de causalidad.
TécnicaImplantación de SGA y digitalización ¿Qué stack tecnológico recomendaría hoy para pilotar un almacén de e-commerce de 10.000 m2 con 1.500 pedidos/día en una pyme española (SGA, TMS, planificación, reporting)? ¿Por qué ese stack y no otro?
Lo que revela una buena respuestaFamiliaridad concreta con un stack moderno y justificado: SGA (Mecalux Easy WMS, Reflex, Generix, Manhattan, Logfire, Microlistics), TMS de transporte salida integrado o de tercera parte (Centiro, nShift, Sendcloud, Packlink Pro para volumen menor), planificación de plantilla y turnos (Quinyx, Visualtime, hojas de cálculo bien hechas si el volumen es bajo), BI ligera (Metabase, Looker Studio, Power BI) sobre los datos del SGA y del ERP. Bonus: la persona candidata ya ha liderado una migración o un despliegue y explica los criterios de elección (precio, integración con el ERP, curva de aprendizaje, soporte en castellano, cobertura multi-almacén o multi-cliente si aplica). Las personas que solo citan Excel y un ERP genérico no podrán pilotar una pyme en crecimiento.
TécnicaPilotaje de KPIs operativos Describa los 5 a 7 KPIs de logística que pondría en marcha en su primer mes en una pyme española con un almacén de 8.000 m2 y 1.000 pedidos/día. ¿Cómo los calcularía y a qué frecuencia los revisaría?
Lo que revela una buena respuestaCapacidad de seleccionar KPIs realmente operativos y no vanity: productividad por hora-hombre (líneas/hora o pedidos/hora por proceso), OTIF (On Time In Full) salida, exactitud de inventario (vía inventario cíclico), coste total por pedido (mensual), ratio de incidencias salida (devoluciones por error, faltantes, daños), ratio de absentismo y de accidentes, tasa de ocupación del almacén. Bonus: la persona candidata distingue los KPIs de reporting mensual a la dirección de los KPIs operativos diarios del equipo de turno (líneas/hora, hueco de stock, ratio de picking correcto). Las personas que enumeran 20 indicadores revelan falta de priorización; las que solo citan el coste de embalaje revelan visión limitada.
TécnicaPrevención de riesgos laborales en almacén ¿Qué obligaciones reglamentarias clave de prevención de riesgos laborales (Ley 31/1995) y de seguridad alimentaria o ADR (si aplica) pesan sobre un·a Responsable de logística en una pyme española con un almacén operativo y carretillas elevadoras? ¿Cómo organiza su seguimiento operativo?
Lo que revela una buena respuestaConocimiento concreto: evaluación de riesgos laborales actualizada por puesto (Ley 31/1995), formación obligatoria de carretilleros·as (norma UNE 58451 como referencia y formación específica del fabricante), revisiones periódicas de carretillas elevadoras y estanterías (norma UNE-EN 15635 sobre inspección de estanterías), plan de emergencia y simulacros anuales, EPI dimensionados y trazados, vigilancia de la salud por la mutua, gestión de productos peligrosos y ADR si aplica, normativa de almacenamiento de productos químicos (APQ) si aplica, control de tiempos de trabajo y registro horario (art. 34.9 ET), seguridad alimentaria APPCC si aplica. Bonus: la persona candidata describe el calendario operativo de seguimiento (alertas automatizadas, ritual mensual de revisión con el·la técnico·a de PRL, escalada si una obligación se acerca al vencimiento). Las personas que solo citan los EPI revelan exposición limitada a un almacén regulado.
ValoresLiderazgo de equipos operarios ¿Cómo recibe el feedback crítico de la dirección sobre un proyecto de logística del que estaba a cargo (por ejemplo una decisión de implantación de SGA, una elección de 3PL, un plan de campaña Black Friday)? Describa una situación concreta y lo que hizo con el feedback.
Lo que revela una buena respuestaPostura de aprendizaje: la persona candidata describe haber integrado el feedback (no solo escuchado) y haber ajustado su práctica. Bonus: ha compartido el aprendizaje con el equipo o ha documentado un nuevo procedimiento. Las personas que describen haber justificado su lógica en lugar de aceptar la observación revelan una debilidad de coachability que dará problemas en un puesto tan expuesto a la dirección y a las distintas áreas usuarias.
ValoresLiderazgo de equipos operarios Describa su relación con las personas operarias y con los·as encargados·as de turno en su puesto actual o anterior. ¿Cómo encuentra el equilibrio entre la productividad exigida y la calidad de la relación operativa?
Lo que revela una buena respuestaPostura de socio·a operativo·a: la persona candidata describe rituales de comunicación con las personas operarias (reuniones de turno, encuestas, recogida de incidencias en planta, presencia en el almacén y no solo en la oficina), relación profesional con encargados·as basada en datos y en delegación clara, capacidad de mantener exigencia sin degradar la relación ni el clima laboral. Las personas que describen una postura puramente administrativa de gestión por hoja de cálculo, o por el contrario una postura conflictiva permanente, revelan un mal fit con la dimensión humana del puesto.
ValoresPrevención de riesgos laborales en almacén Una persona de dirección le pide aceptar un pico de actividad o un cambio operativo que usted considera inseguro o no conforme (por ejemplo doblar la producción del turno sin refuerzo de ETT, omitir una formación de carretilla para incorporar antes a nuevas personas, aceptar un palet mal estibado). ¿Cómo reacciona?
Lo que revela una buena respuestaCapacidad de decir no escalando sin acusación: la persona candidata explica el riesgo concreto (riesgo de accidente, multa de Inspección de Trabajo, sanción por incumplimiento PRL, pérdida de mercancía), propone una alternativa que cubre la necesidad de la dirección (refuerzo de ETT con 48 h de antelación, formación express acreditada, devolución del palet con notificación al partner) y deja la decisión documentada por escrito. Bonus: la persona candidata cita un caso real en el que aplicó esta postura. Las personas que responden aplico sin cuestionar no protegerán a la empresa; las que rechazan secamente sin alternativa revelan debilidad de comunicación transversal.
Manual de evaluación
El puesto de Responsable de logística se evalúa en cuatro etapas. El caso práctico (etapa 3) es la palanca central: sin un ejercicio cuantificado de dimensionado de almacén, optimización del coste por pedido o plan de campaña, es muy difícil distinguir a una persona candidata que pilota de verdad de otra que solo coordina.
Etapa 1: Lectura del CV
Busque coherencia sectorial (un·a Responsable de logística en e-commerce no opera como en distribución alimentaria, en industria con almacén propio o en un operador 3PL) y estabilidad (duración mínima de 24 meses en los puestos anteriores). Descarte: sucesión de puestos de 12 a 18 meses (señal de mal fit recurrente o falta de impacto medible). Verifique las menciones concretas de perímetro: superficie del almacén en m2, número de pedidos o líneas/día, número de referencias activas (SKU), plantilla operaria a cargo (preparadores·as, mozos·as, carretilleros·as, encargados·as de turno), modelo (operación propia, 3PL, cross-docking) y resultados cuantificados (coste por pedido reducido, OTIF mejorado, exactitud de inventario subida, productividad por hora-hombre elevada). Un CV que solo enumera coordinación, seguimiento de stock y altas de SKU, sin cifras, describe a una persona de gestión administrativa, no a un·a Responsable de logística.
Etapa 2: Llamada telefónica (30 minutos)
Solo tres preguntas: (1) Describa su perímetro actual (superficie, número de pedidos/día, plantilla operaria, número de turnos, modelo de operación, sistemas usados); (2) ¿Cuál es la palanca de coste, de productividad o de calidad de servicio sobre la que más ha trabajado en los últimos 12 meses y qué impacto cuantificado obtuvo?; (3) ¿Por qué un cambio ahora? (relato claro frente a disperso). Salida: decisión sí o no en 5 minutos de debrief, no más.
Etapa 3: Caso práctico (90 a 120 minutos)
Plantee a la persona candidata una situación realista enviada con 48 horas de antelación: por ejemplo un plan de campaña Black Friday sobre un almacén de e-commerce de 8.000 m2 con escalado de plantilla, dimensionado de turnos y planificación de picos, o un plan de implantación de un nuevo SGA en un almacén multi-cliente, o un diagnóstico del coste por pedido con descomposición y plan de optimización a 6 meses. Pida un documento estructurado de 2 a 3 páginas más una hoja de cálculo sencilla, y luego una discusión de 60 a 90 minutos. Evalúe la rigurosidad del método (hipótesis explícitas, cifras coherentes, sensibilidad a las variables clave) más que la creatividad: un·a buen·a Responsable de logística pregunta antes de responder y cuantifica antes de proponer.
Etapa 4: Entrevista estructurada más referencias
Entrevista de 90 minutos con las 15 preguntas que aparecen a continuación, alternando behavioral, situational, case, technical y values, con mínimo 2 entrevistadores·as presentes (idealmente la dirección de operaciones más una persona financiera o de RR. HH.) y puntuación independiente antes del debrief. Después, llame a dos referencias: una persona ex-dirigente y una persona del equipo (encargado·a de turno, preparador·a, carretillero·a) atendida por la persona candidata. Plantee a ambas las mismas 4 preguntas: ¿En qué es más fuerte? ¿En qué contrataría a alguien complementario·a? ¿Volvería a contratarla mañana? ¿Por qué? Cite un ejemplo de situación en la que supo decir no a la dirección o sostener una decisión impopular (parada de un picking, rechazo de un pico no preparado, alerta sobre un riesgo de prevención de riesgos laborales). La cuarta pregunta es la señal más importante.
Cómo reconocer una gran contratación
| Competencia | Por debajo | En el nivel | Por encima |
|---|---|---|---|
| Pilotaje de KPIs operativos | Razona en volumen mensual o en sensación de equipo sin descomponer la operación en sus KPIs clave. No calcula la productividad por hora-hombre ni el OTIF, o lo calcula a ráfagas. Las decisiones operativas se toman por intuición o por reporte mensual del ERP. | Cuadro de mando diario con 5 a 7 KPIs accionables (productividad por hora-hombre, OTIF, exactitud de inventario, coste por pedido, ratio de incidencias, absentismo, ocupación del almacén). Sabe diagnosticar una caída de rendimiento leyendo los KPIs aguas arriba. | Pilota la operación por anticipación: ajusta plantilla y slotting 2 a 4 semanas antes del impacto en OTIF y en coste por pedido. Distingue claramente KPIs operativos diarios (turno) y KPIs de reporting mensual (dirección). La dirección financiera y la dirección general aceptan las cifras sin renegociar. |
| Optimización del coste por pedido | No descompone el coste por pedido en sus drivers; razona en factura global de almacén o en coste por hora de ETT. Las decisiones de embalaje, slotting o renegociación de partners se toman por precio aparente. | Calcula el coste por pedido mensual descompuesto en sus 6 a 8 drivers principales (mano de obra directa e indirecta, alquiler, energía, embalaje, transporte interno, sistemas, mermas) y lo usa para arbitrar inversiones, contratos de ETT y compras de embalaje. Distingue claramente coste fijo y coste variable. | Pilota el almacén como una P&L: coste por pedido descompuesto a nivel de canal y de SKU, sensibilidad a las hipótesis clave (volumen, estacionalidad, mix), arbitraje internalización frente a 3PL argumentado caso a caso. La dirección financiera acepta las recomendaciones sin renegociar las cifras. |
| Prevención de riesgos laborales en almacén | Conoce los EPI básicos pero no domina la evaluación de riesgos por puesto, la formación obligatoria de carretillas, las inspecciones de estanterías ni el plan de emergencia. Las obligaciones se descubren cuando aparece una sanción o un accidente. | Domina las obligaciones clave para el perímetro del almacén (Ley 31/1995, formación de carretilleros·as, UNE-EN 15635 sobre estanterías, plan de emergencia, ADR o APQ si aplica) y mantiene un calendario operativo de seguimiento con el·la técnico·a de PRL. Sin accidentes graves ni sanciones de Inspección en los últimos 12 meses. | Referencia de cultura PRL en la empresa: anticipa los cambios normativos, lidera la cultura de seguridad con rituales de turno (briefing de seguridad, casi accidentes reportados, comité de seguridad y salud activo) y reduce la siniestralidad año tras año. Forma a encargados·as y a personas operarias en los puntos críticos. |
| Gestión de proveedores y 3PL | Mantiene los·as proveedores·as históricos·as (ETT, embalaje, 3PL, transporte salida) sin auditoría regular ni revisión de SLA. No documenta los incumplimientos. Las renegociaciones se hacen al final del contrato bajo presión de tiempo. | Audita la cartera de proveedores·as cada 12 meses (ETT, embalaje, 3PL si aplica, carretillas, transporte salida), documenta SLA y los revisa trimestralmente. Renegocia las renovaciones con datos en la mano y con plan B preparado. | Pilota la cartera de proveedores·as como una palanca estratégica: rotación selectiva, mix de proveedores·as para reducir el riesgo de concentración, capacidad de cambiar de ETT, de embalaje o de 3PL en menos de 90 días si la calidad o el precio se degradan. Los·as proveedores·as conocen el nivel de exigencia y se autocorrigen. |
| Liderazgo de equipos operarios | Postura administrativa o de control: ve a las personas operarias y encargadas como recursos intercambiables y gestiona desde la oficina. Quejas recurrentes sobre la lentitud de las respuestas, la rigidez de las normas o el clima laboral. Rotación elevada y absentismo no diagnosticado. | Presencia regular en el almacén (al menos 1 a 2 horas/día), ritual de comunicación establecido (briefing diario de turno, reunión semanal de encargados·as, canal de incidencias). Equilibrio entre exigencia y servicio operativo. Absentismo y rotación controlados. | Reconocido·a por las personas operarias como referente operativo, no como obstáculo. Anticipa las necesidades de plantilla, planifica los picos con antelación, mide la satisfacción interna como un KPI propio y reduce el absentismo y la rotación de forma sostenida. Forma a encargados·as como sucesores·as potenciales. |
| Implantación de SGA y digitalización | Pilota el almacén desde hojas de cálculo y desde un ERP básico sin SGA integrado. Los datos llegan con retraso, son incompletos y se cruzan a mano. Decisiones tomadas por intuición o por reporte mensual del ERP. | Stack moderno desplegado y usado a diario: SGA integrado con el ERP, TMS de transporte salida con reporte automático, BI ligera para reporting diario y mensual. Sabe parametrizar alertas y exportar datos relevantes para arbitrajes. | Lidera la digitalización del almacén: ha conducido al menos una migración o un despliegue estructurante (SGA, TMS, automatización ligera tipo pick-to-light o voice-picking), integra los datos del almacén con el ERP financiero, automatiza los KPIs clave y los pone a disposición de la dirección en tiempo casi real. Referencia para otras áreas operativas en uso de datos. |
Plan de 30/60/90 días
Día 30
- Inventario completo de la operación: superficie por zona, layout, número de referencias activas, mix de pedidos por canal, plantilla fija más eventual por turno, sistemas en uso y estado real del almacén
- Lectura del coste por pedido descompuesto de los 12 últimos meses con la dirección financiera, identificación de los 3 a 5 drivers principales y de las desviaciones
- 1:1 individuales con cada persona del equipo (encargados·as de turno, gestores·as administrativos·as, técnico·a de PRL) y briefings con turnos completos para mapear puntos de dolor y prioridades
- Auditoría del stack tecnológico (SGA, TMS, BI, integración con el ERP) y de las brechas detectadas, más auditoría PRL básica (formación de carretillas, inspección de estanterías, plan de emergencia)
Día 60
- Plan de los 3 a 5 chantiers prioritarios validado con la dirección, con responsables, plazos y métricas de éxito explícitas (por ejemplo optimización del coste por pedido, mejora del OTIF, implantación o renovación de SGA, plan de campaña, renegociación de ETT o de 3PL)
- Ritual de reporting estabilizado: tablero diario de turno, documento sintético semanal para la dirección, comité mensual de logística con las áreas usuarias clave (comercial, atención al cliente, finanzas)
- Primera ronda de mejora cuantificada (renegociación del contrato de ETT, ajuste del slotting, calendario de inventario cíclico) con impacto medido
- Cuadro de mando de logística con 5 a 7 KPIs accionables (productividad por hora-hombre, OTIF, exactitud de inventario, coste por pedido, incidencias, absentismo, ocupación) compartido con la dirección a cadencia mensual
Día 90
- Cadencia operativa estable y sostenida (sin sorpresas reglamentarias ni de PRL, OTIF dentro del rango objetivo durante 8 a 10 semanas consecutivas, alertas automatizadas operativas)
- Hoja de ruta de logística a 12 meses presentada y validada con la dirección, con plan de capacidad para picos, eventual implantación o renovación de SGA y dimensionado presupuestario
- Equipo de logística alineado sobre los rituales (briefing diario de turno, reunión semanal de encargados·as, retrospectiva mensual) y sobre los objetivos individuales
- Primer impacto cuantificado tangible (coste por pedido reducido, OTIF mejorado, productividad por hora-hombre elevada, ahorro generado) comunicado a la dirección